日前，经江苏省冶金行业协会和江苏省金属学会的权威鉴定，由永钢集团自主研发的4项新产品技术水平领先，符合国家产业政策和行业发展趋势，具有良好的市场应用前景。

　　响应“双碳”目标及新质生产力要求，该产品、技术可为重点工程实现减量化、低碳发展提供材料支撑。产品兼具高强度与高韧性，强度超过2200MPa，疲劳寿命达200万次以上。

　　响应汽车行业降本、降碳及高质量发展的需求，该产品、技术可降低生产成本和碳排放，同时满足汽车紧固件的性能要求。产品具有高纯净度、高组织均匀性、高表面质量和高稳定性，符合汽车行业对高质量、低成本、低碳排放的需求。

　　该项目主要包括120万吨/年乙烯装置及下游共13套化工装置，将生产高性能茂金属线性低密度聚乙烯、聚烯烃热塑性弹性体POE、超高分子量聚乙烯等高端化新材料和专用化学品。投产后中国石化天津基地的乙烯产能达到250万吨/年，成为中国石化乙烯规模最大的产业基地之一。

　　在项目建设过程中，中国石化发挥“大兵团”作战优势，形成120余项管理、工法和技术创新，刷新同类项目建设用工人数最少、模块化安装比例最大、大型装备国产化率最高等多项新纪录。

　　证券之星消息，根据天眼查APP数据显示帝尔激光（300776）新获得一项实用新型专利授权，专利名为“一种焊带塑形结构及焊带塑形系统”，专利申请号为CN5.9，授权日为2024年12月20日。

　　专利摘要：本实用新型公开了一种焊带塑形结构，包括固定板、固定支撑板、移动压板以及旋转铰接机构；所述固定支撑板设于固定板顶部，且所述固定支撑板表面设有若干塑形压片；所述移动压板嵌设于固定支撑板内，且所述移动压板的顶部伸出至固定支撑板上方；所述旋转铰接机构一端与所述移动压板上方设置的塑形驱动件连接，另一端穿过移动压板与所述固定板铰接并同时压于移动压板底部，所述旋转铰接机构在所述塑形驱动件作用下能够实现移动压板相对固定支撑板运动，使所述移动压板顶部下压至塑形压片上。本实用新型还公开了一种焊带塑形系统。本实用新型在焊带塑形时只需要较小的推力便可以产生较大的压力，并且塑形驱动件安装于结构外，便于调整和后续维护。

　　培训接近尾声，由 Instron 工程师们在实验室现场演示了各类材料试验机的操作重点，并逐一解答了大家在实际操作中遇到的问题，帮助大家更直观地了解材料力学设备，在实践中加深对理论知识的理解和掌握。

　　上海交通大学化学化工学院测试中心是上海交通大学现代分析的重要基地之一。近年来，高校实验室在材料科学研究和应用技术开发方面扮演着越来越重要的角色，为推动行业技术进步提供了源源不断的动力。

　　作为行业领先的力学材料设备供应商，Instron 始终重视与高校实验室的合作，致力于提供高性能的试验设备和专业的技术支持，助力其科研能力的提升。

　　近年来，全球汽车节能减排标准日益提高。随着节能环保技术和轻量化技术快速发展，绿色汽车和节能减排已成为汽车工业发展的主题之一，汽车工业呈现环保化轻量化的趋势。

　　汽车轻量化材料包括高强度钢、轻质合金及高分子复合材料，在整个汽车制造中占比10%~15%。其中，由于密度低、性能优异、加工简易及可回收，“以塑代钢”的轻量化高分子复合材料得到业界高度重视，已成为汽车零部件行业升级的重要方向。轻量化材料每替代金属材料10%，车辆可整体减重5%，缩短惯性带来的制动距离，提高车辆的驾驶安全性及操作性能、加速性能，减少车辆排放，展现了广阔的应用前景。

　　该工作历经3年持续努力，通过多尺度超结构设计，采用半晶质（hypocrystalline）陶瓷材料设计结合zig-zag宏观结构设计，赋予陶瓷气凝胶近零泊松比（3.3×10/℃）的“双零”反常规物理性质，从而获得了轻质超柔韧、高热稳定性及高温超隔热等特性。同时，研究团队创新性地提出了一种“气体湍流”辅助静电纺丝直接制备三维纳米纤维陶瓷气凝胶的方法，拓展了传统静电纺丝制备二维膜材料的束缚，为实现材料的多尺度超结构设计、高性能、大规模及低成本制备提供了新思路和新方法。

　　超塑性成型技术有望解决复杂构件的成型问题，颇具应用前景。然而，目前多数金属超塑性成型的温度较高且应变速率极为缓慢，这增大了超塑性成型的能耗与时间，并使成型后的材料表面发生了严重的氧化，制约了该技术的广泛应用。

　　中国科学院金属研究所杨柯、任玲研究团队，与澳大利亚皇家墨尔本理工大学邱冬研究团队合作，在前期开发的高性能双相核壳纳米结构Ti6Al4V5Cu合金基础上，设计并制备了具有多相纳米网状结构的新型钛合金（图1）。它利用基体中的纳米网促进微纳米晶晶粒间的滑移与倾转，并利用沿/相界钉扎的纳米Ti2Cu相提高该纳米网状结构的稳定性（图2），全面提升材料的超塑性变形能力。这一组织设计使材料的超塑性变形温度较Ti6Al4V合金下降约250℃，在750℃和应变速率高达1 s-1的条件下，可获得超过900%的延伸率，意味着该材料超塑性变形的应变速率较现有材料提高了2～4个数量级（图3）。在超塑性变形后，多相纳米网状结构钛合金的组织不会粗化长大，解决了材料超塑性变形能力与组织热稳定性之间的固有矛盾（图4），对于推动超塑性成型技术的发展具有重要意义。

　　新华网沈阳12月1日电 超塑性成型技术有望解决复杂构件的成型问题，在航空航天等重要领域中有着广阔的应用前景。然而，目前多数金属超塑性成型的温度较高且应变速率极为缓慢，这不仅增大了超塑性成型的能耗与时间，还使成型后的材料表面发生了严重的氧化，制约了该技术的广泛应用。

　　为解决上述问题，中国科学院金属研究所杨柯、任玲研究团队与澳大利亚皇家墨尔本理工大学邱冬教授研究团队合作，在前期开发的高性能双相核壳纳米结构含铜钛合金基础之上，设计并制备了具有多相纳米网状结构的新型钛合金，全面提升材料的超塑性变形能力。这一组织设计使材料的超塑性变形温度较现有材料下降了约250摄氏度，超塑性变形的应变速率提高了2至4个数量级。在超塑性变形后，多相纳米网状结构钛合金的组织不会粗化长大，解决了材料超塑性变形能力与组织热稳定性之间的固有矛盾，对于推动超塑性成型技术的发展具有重要的意义。相关研究成果于近期在线发表于《国际塑性》期刊。

　　碳酚醛是一种在热固性酚醛树脂( thermosetting phenolic resin, TSPR )基体中加入连续碳纤维( continuous carbon fiber, CCF)增强物的复合材料，由于TSPR热固化形成的三维交联结构具有高强度和高硬度等特性，同时CCF弥补了短纤维力学性能的不足，碳酚醛既满足热防护需求又满足结构强度需求。

　　本文基于前期已提出的分步式连续纤维增强热固性复合材料3D打印策略，提出了一种连续纤维增强热固性酚醛树脂的3D打印制备工艺，设计了纤维浸渍-树脂原位预固化-打印样件后固化的成型方式，系统研究了酚醛树脂浸渍和固化过程的温度依赖性，分析了打印参数对样件结构和性能的影响规律，成功制备了力学性能良好的连续纤维增强酚醛树脂复合材料。

　　西安交通大学任晓兵研究团队取得一项新突破。他们开发出一种类似聚合物的超高强度金属合金。2024年9月4日出版的《自然》发表了这项成果。

　　据悉，未来的技术，如变形飞机和超强人造肌肉，都依赖于金属合金，它们既要像超高强度的钢一样坚固，又要像聚合物一样柔韧。然而，实现这种“强而柔韧”的合金已被证明具有挑战性，因为强度和柔韧之间不可避免的权衡。

　　在该研究中，课题组研究人员报道了一种Ti-50.8 at.% Ni的应力玻璃合金，具有超高屈服强度y1.8 GPa和类聚合物的超低弹性模量E 10.5 GPa，加上超大的约8%橡胶样弹性应变。因此，与现有结构材料相比，它具有较高的柔性系数y/E 0.17。此外，它可以在零下80C至+80C的宽温度范围内保持这些性能，在高应力下表现出优异的抗疲劳的性能。